混煉是橡膠加工過程中最重要、最復(fù)雜的工序之一。同時也是最容易產(chǎn)生質(zhì)量波動的工序之一。混煉膠質(zhì)量的高低直接影響了制品質(zhì)量。因此搞好橡膠的混煉是至關(guān)重要的。
1、各種用量少、但作用大的配合劑要充分混煉均勻，否則會引起膠料焦燒或硫化不熟。
2、要嚴格按照混煉工藝規(guī)程、加料順序進行混煉。
3、混煉時間要嚴格掌握，時間不能過長或過短，只有這樣才能保證混煉膠的可塑度。
4、對用量大的炭黑和填充劑不要隨意拋撤，一定要用完。而且要把料盤打掃干凈。
影響混煉膠質(zhì)量的因素固然很多。但具體表現(xiàn)在配合劑分散不均、噴霜、焦燒等方面，這些都是可以目測到的。
配合劑分散不均勻除膠料表面有配合劑的粒子外，用刀割開膠片，膠料斷面也會發(fā)現(xiàn)有大小不等的配合劑粒子?；鞜捑鶆虻哪z料，斷面處是光滑的。對于配合劑分散不均勻現(xiàn)象如果經(jīng)多次返煉還不能解決，這輥膠就要報廢了。所以煉膠工在操作過程中要嚴格遵守工藝規(guī)程，并不時地從輥筒的兩端和中間部位取膠片觀察配合劑是否分散均勻。
噴霜，如果不是配方設(shè)計的問題，那么就是在混煉過程中加藥順序不當引起的，或者是混煉不均勻，配合劑結(jié)團引起的。所以在混煉過程中要嚴格把關(guān)，避免這類現(xiàn)象的發(fā)生。
焦燒，是混煉過程中最應(yīng)注意的問題之一。膠料焦燒以后，表面或內(nèi)部局部具有彈性的熟膠粒。如果焦燒輕微的話，可以通過薄通的方法來解決。若焦燒嚴重，則膠料報廢。從工藝因素看，膠料的焦燒主要是溫度的影響，如果膠料溫度過高，生膠、硫化劑、促進劑就會在混煉過程中發(fā)生反應(yīng)，即焦燒。一般情況下，混煉時裝膠量過大，輥筒溫度太高，都會使膠料溫度升高，導(dǎo)致焦燒。當然，加料順序不當，硫化劑和促進劑同時加入也容易引起焦燒。
硬度的波動也是影響混煉膠質(zhì)量的一個重要因素。同一硬度的膠料，往往混煉出的硬度不一樣，有些甚至相差甚遠。這主要因為膠料混煉不均勻、配合劑分散不好造成的。同時，炭黑少加或多加也會引起膠料硬度的波動。另一方面，配合劑秤量不準同樣也會引起膠料硬度的波動。如硫化劑、促進劑炭黑的多加，膠料硬度變大。軟化劑、生膠稱量多，而炭黑等少加，則膠料硬度變小?；鞜挄r間過長，則膠料硬度變小?；鞜挄r間太短，膠料就變硬。所以說，混煉時間不要太長和太短。混煉太長，除膠料硬度變小外，膠料的拉伸強度下降，扯斷伸長率上升，耐老化性能下降等等。同時也增大了操作人員的勞動強度，空耗了能源。
所以，混煉只要能夠使各種配合劑在膠料中充分分散，并保證獲得所需的物理機械性能和壓延、壓出等工藝操作的要求就行了。
作為一個合格的煉膠工即不但有很強的工作責任心，同時，還必須熟悉各種生膠和原材料。即不但了解它們的作用和特性，還要能夠在無標簽的情況下，準確說出他們的名稱，尤其是外觀差不多的配合劑。比如，氧化鎂、氧化硝和氫氧化鈣、高耐磨炭黑、快壓出炭黑和半補強炭黑以及國產(chǎn)丁腈—18、丁腈—26、丁腈—40等等。
橡膠的混煉。一般單位和工廠大都采用開放式煉膠機。它的最大特點是，靈活機動性大，對于橡膠變種頻繁、硬質(zhì)膠、海綿膠等的混煉特別適用。
用開煉機混煉，加藥順序就顯得特別重要了。通常情況下，生膠沿壓輪一端投入輥縫間，輥距控制在2㎜左右（以14寸煉膠機為例）滾壓5分鐘。生膠成光滑無隙膠片包在前輥上，輥筒上有一定量的堆積膠。堆積膠大約占生膠總量的1/4，接著加入防老劑、促進劑，并搗膠數(shù)次。這樣做的目的是使防老劑和促進劑在膠中分散均勻。同時，防老劑先加入能防止高溫煉膠時發(fā)生的熱老化現(xiàn)象。而有些促進劑對膠料有增塑作用。隨后加氧化鋅。加炭黑時開始要加入極少量的，因為有些生膠一加炭黑就脫輥。如若有脫輥跡象，則停止加炭黑，待膠料重新光滑的包在輥筒上，再加入炭黑。加炭黑的方法有多種。主要有：1、將炭黑沿輥筒的工作長度全面加入；2、往輥筒中間部位加炭黑；3、緊靠檔板一端加入。我認為，后兩種加炭黑的方法比較可取，即是脫輥也只脫膠一部分，不可能全部脫輥。膠料脫輥以后，炭黑易被壓成片狀，再上輥以后不容易分散。特別是混煉硬質(zhì)膠時，硫黃壓成片狀，在膠中特別難以分散。無論是返煉、薄通都不能改變膠片存在的黃色的“麻”點?？傊?，加炭黑時要少加、勤加。不要圖省事將炭黑全部倒在輥筒上。加炭黑的初期是“吃料”最快的時候。此時不要加軟化劑，待加入一半炭黑后，加入一半軟化劑，這樣又可使“吃料”加快。另一半軟化劑，同剩余的炭黑一起加入。在加粉料的過程中要逐步放寬輥距使埋積膠保持在適當?shù)姆秶鷥?nèi)，讓粉料自然進入膠中與橡膠最大限度的混合。在這個階段，嚴禁割刀，以免影響混煉膠的質(zhì)量。在軟化劑過多的情況下，也可將炭黑與軟化劑制成膏狀加入。硬脂酸不可過早加入，過早易引起脫輥，最好是在輥筒還有部分炭黑時加入，硫化劑也應(yīng)該在后期加入。有些硫化劑還要在輥筒上還有少許炭黑時加入。如硫化劑DCP。如果待炭黑全部吃完后，再加DCP就會受熱熔化成液狀，落入料盤。這樣，膠料中的硫化劑份數(shù)就會減少。從而影響了混煉膠的質(zhì)量，很可能造成硫化不熟。所以，硫化劑要在適當?shù)臅r候，視不同的品種適時加入。待各種配合劑全部加完后，就要進一步翻煉，使膠料混煉均勻。通常翻煉操作方法有“八把刀”、“三角包”、“打卷”、“薄通”等方法。
“八把刀”是沿輥筒平行方向以45°角割刀，左右各四次。剩下來的膠扭轉(zhuǎn)90°后加入輥筒。目的是膠料在縱、橫方向受到滾壓，利于混煉均勻?！叭前笔墙栎佂仓Γ谄渖洗虺扇切蔚哪z包，“打卷”是一手割刀，一手將膠料卷成筒狀，然后投入輥中。這樣做的目的是為了使膠料混煉均勻。但是，“三角包”、“打卷”不利于膠料散熱，易造成焦燒，且勞動強度大，所以這兩種方法都不宜提倡。翻煉時間5～6分鐘。
膠料翻煉完后，要對膠料進行薄通。實踐證明，膠料薄通對配合劑在膠料中的分散是非常行之有效的。薄通方法是將輥距調(diào)整在0.1～0.5㎜，將膠料投入輥筒中，任其自然落入料盤。待其落完后，再將膠料扭轉(zhuǎn)90°上輥。如此反復(fù)進行5～6次。如果膠料溫度過高，則要停止薄通，待膠料冷卻后再薄通，以防膠料焦燒。
薄通完畢，放寬輥距到4～5㎜。膠料上車前，先將膠料撕下一小塊投入輥中，目的是沖開輥距，避免大量膠料入輥后，使煉膠機猛烈受到較大力的作用，而損壞設(shè)備。膠料上車后，要全部通過輥縫一次，然后再包于前輥，繼續(xù)翻煉2～3分鐘，及時下片、冷卻。膠片長80公分、寬40公分、厚0.4公分。冷卻的方法有自然冷卻和冷水槽冷卻，這要視各單位的條件而定。同時，要避免膠片與土、砂粒等污物接觸，以免影響混煉膠的質(zhì)量。
在混煉過程中要嚴格控制輥距。不同生膠的混煉和各種硬度膠料的混煉所需溫度都不相同，所以，要根據(jù)具體情況來掌握好輥筒溫度。
有些煉膠工人存在以下兩種不正確的想法：1、認為混煉時間越長，膠的質(zhì)量就越高。實際情況并非如此，其原因前文已經(jīng)作過敘述。2、認為輥筒上方堆積膠少粉料加的快，混煉速度就會加快。其實不然，如果輥筒間沒有堆積膠或堆積膠太小，粉料易被壓成片狀落入料盤，這樣除對混煉膠質(zhì)量有影響之外，還要重新打掃料盤，再次將落入的粉料加入輥筒間，如此反復(fù)多次，大大延長了混煉時間，且增大了勞動強度。當然，如果堆積膠太多，粉料混入速度就會減慢。可見堆積膠太多或太少對混煉都是不利的。所以說，混煉時輥筒間要有一定量的堆積膠?；鞜挄r粉料一方面靠機械力的作用擠入膠中，另一方面，膠料在機械力的作用下易形成折子，粉料極易隨著折子而被卷入膠中。其結(jié)果是混煉時間縮短，勞動強度減小，且混煉膠質(zhì)量好。
東莞市華奇密封件有限公司每天為大家?guī)砀黝惞柘鹉z制品的知識，歡迎您的關(guān)注，華奇多年來一直專注于研發(fā)銷售硅膠板、硅膠發(fā)泡板、太陽能層壓硅膠板、覆膜機硅膠板、食品級硅膠板、高抗斯硅膠板、阻燃硅膠板等，可按客戶需求定制不同性能、任意尺寸的硅膠板。歡迎來電咨詢！硅膠板熱線：胡海波:136 3175 4988，唐龍:139 2949 6886。
硅膠管批發(fā)廠家
作為一個煉膠工如何搞好橡膠的混煉呢？我認為出除嚴格掌握各個膠種的混煉特性、加藥順序等等必備知識外，還要勤動腦、勤思考、用心煉膠。只有這樣才是一個比較合格的煉膠工。
1、各種用量少、但作用大的配合劑要充分混煉均勻，否則會引起膠料焦燒或硫化不熟。
2、要嚴格按照混煉工藝規(guī)程、加料順序進行混煉。
3、混煉時間要嚴格掌握，時間不能過長或過短，只有這樣才能保證混煉膠的可塑度。
4、對用量大的炭黑和填充劑不要隨意拋撤，一定要用完。而且要把料盤打掃干凈。
影響混煉膠質(zhì)量的因素固然很多。但具體表現(xiàn)在配合劑分散不均、噴霜、焦燒等方面，這些都是可以目測到的。
配合劑分散不均勻除膠料表面有配合劑的粒子外，用刀割開膠片，膠料斷面也會發(fā)現(xiàn)有大小不等的配合劑粒子?；鞜捑鶆虻哪z料，斷面處是光滑的。對于配合劑分散不均勻現(xiàn)象如果經(jīng)多次返煉還不能解決，這輥膠就要報廢了。所以煉膠工在操作過程中要嚴格遵守工藝規(guī)程，并不時地從輥筒的兩端和中間部位取膠片觀察配合劑是否分散均勻。
噴霜，如果不是配方設(shè)計的問題，那么就是在混煉過程中加藥順序不當引起的，或者是混煉不均勻，配合劑結(jié)團引起的。所以在混煉過程中要嚴格把關(guān)，避免這類現(xiàn)象的發(fā)生。
焦燒，是混煉過程中最應(yīng)注意的問題之一。膠料焦燒以后，表面或內(nèi)部局部具有彈性的熟膠粒。如果焦燒輕微的話，可以通過薄通的方法來解決。若焦燒嚴重，則膠料報廢。從工藝因素看，膠料的焦燒主要是溫度的影響，如果膠料溫度過高，生膠、硫化劑、促進劑就會在混煉過程中發(fā)生反應(yīng)，即焦燒。一般情況下，混煉時裝膠量過大，輥筒溫度太高，都會使膠料溫度升高，導(dǎo)致焦燒。當然，加料順序不當，硫化劑和促進劑同時加入也容易引起焦燒。
硬度的波動也是影響混煉膠質(zhì)量的一個重要因素。同一硬度的膠料，往往混煉出的硬度不一樣，有些甚至相差甚遠。這主要因為膠料混煉不均勻、配合劑分散不好造成的。同時，炭黑少加或多加也會引起膠料硬度的波動。另一方面，配合劑秤量不準同樣也會引起膠料硬度的波動。如硫化劑、促進劑炭黑的多加，膠料硬度變大。軟化劑、生膠稱量多，而炭黑等少加，則膠料硬度變小?；鞜挄r間過長，則膠料硬度變小?；鞜挄r間太短，膠料就變硬。所以說，混煉時間不要太長和太短。混煉太長，除膠料硬度變小外，膠料的拉伸強度下降，扯斷伸長率上升，耐老化性能下降等等。同時也增大了操作人員的勞動強度，空耗了能源。
所以，混煉只要能夠使各種配合劑在膠料中充分分散，并保證獲得所需的物理機械性能和壓延、壓出等工藝操作的要求就行了。
作為一個合格的煉膠工即不但有很強的工作責任心，同時，還必須熟悉各種生膠和原材料。即不但了解它們的作用和特性，還要能夠在無標簽的情況下，準確說出他們的名稱，尤其是外觀差不多的配合劑。比如，氧化鎂、氧化硝和氫氧化鈣、高耐磨炭黑、快壓出炭黑和半補強炭黑以及國產(chǎn)丁腈—18、丁腈—26、丁腈—40等等。
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用開煉機混煉，加藥順序就顯得特別重要了。通常情況下，生膠沿壓輪一端投入輥縫間，輥距控制在2㎜左右（以14寸煉膠機為例）滾壓5分鐘。生膠成光滑無隙膠片包在前輥上，輥筒上有一定量的堆積膠。堆積膠大約占生膠總量的1/4，接著加入防老劑、促進劑，并搗膠數(shù)次。這樣做的目的是使防老劑和促進劑在膠中分散均勻。同時，防老劑先加入能防止高溫煉膠時發(fā)生的熱老化現(xiàn)象。而有些促進劑對膠料有增塑作用。隨后加氧化鋅。加炭黑時開始要加入極少量的，因為有些生膠一加炭黑就脫輥。如若有脫輥跡象，則停止加炭黑，待膠料重新光滑的包在輥筒上，再加入炭黑。加炭黑的方法有多種。主要有：1、將炭黑沿輥筒的工作長度全面加入；2、往輥筒中間部位加炭黑；3、緊靠檔板一端加入。我認為，后兩種加炭黑的方法比較可取，即是脫輥也只脫膠一部分，不可能全部脫輥。膠料脫輥以后，炭黑易被壓成片狀，再上輥以后不容易分散。特別是混煉硬質(zhì)膠時，硫黃壓成片狀，在膠中特別難以分散。無論是返煉、薄通都不能改變膠片存在的黃色的“麻”點?？傊?，加炭黑時要少加、勤加。不要圖省事將炭黑全部倒在輥筒上。加炭黑的初期是“吃料”最快的時候。此時不要加軟化劑，待加入一半炭黑后，加入一半軟化劑，這樣又可使“吃料”加快。另一半軟化劑，同剩余的炭黑一起加入。在加粉料的過程中要逐步放寬輥距使埋積膠保持在適當?shù)姆秶鷥?nèi)，讓粉料自然進入膠中與橡膠最大限度的混合。在這個階段，嚴禁割刀，以免影響混煉膠的質(zhì)量。在軟化劑過多的情況下，也可將炭黑與軟化劑制成膏狀加入。硬脂酸不可過早加入，過早易引起脫輥，最好是在輥筒還有部分炭黑時加入，硫化劑也應(yīng)該在后期加入。有些硫化劑還要在輥筒上還有少許炭黑時加入。如硫化劑DCP。如果待炭黑全部吃完后，再加DCP就會受熱熔化成液狀，落入料盤。這樣，膠料中的硫化劑份數(shù)就會減少。從而影響了混煉膠的質(zhì)量，很可能造成硫化不熟。所以，硫化劑要在適當?shù)臅r候，視不同的品種適時加入。待各種配合劑全部加完后，就要進一步翻煉，使膠料混煉均勻。通常翻煉操作方法有“八把刀”、“三角包”、“打卷”、“薄通”等方法。
“八把刀”是沿輥筒平行方向以45°角割刀，左右各四次。剩下來的膠扭轉(zhuǎn)90°后加入輥筒。目的是膠料在縱、橫方向受到滾壓，利于混煉均勻?！叭前笔墙栎佂仓Γ谄渖洗虺扇切蔚哪z包，“打卷”是一手割刀，一手將膠料卷成筒狀，然后投入輥中。這樣做的目的是為了使膠料混煉均勻。但是，“三角包”、“打卷”不利于膠料散熱，易造成焦燒，且勞動強度大，所以這兩種方法都不宜提倡。翻煉時間5～6分鐘。
膠料翻煉完后，要對膠料進行薄通。實踐證明，膠料薄通對配合劑在膠料中的分散是非常行之有效的。薄通方法是將輥距調(diào)整在0.1～0.5㎜，將膠料投入輥筒中，任其自然落入料盤。待其落完后，再將膠料扭轉(zhuǎn)90°上輥。如此反復(fù)進行5～6次。如果膠料溫度過高，則要停止薄通，待膠料冷卻后再薄通，以防膠料焦燒。
薄通完畢，放寬輥距到4～5㎜。膠料上車前，先將膠料撕下一小塊投入輥中，目的是沖開輥距，避免大量膠料入輥后，使煉膠機猛烈受到較大力的作用，而損壞設(shè)備。膠料上車后，要全部通過輥縫一次，然后再包于前輥，繼續(xù)翻煉2～3分鐘，及時下片、冷卻。膠片長80公分、寬40公分、厚0.4公分。冷卻的方法有自然冷卻和冷水槽冷卻，這要視各單位的條件而定。同時，要避免膠片與土、砂粒等污物接觸，以免影響混煉膠的質(zhì)量。
在混煉過程中要嚴格控制輥距。不同生膠的混煉和各種硬度膠料的混煉所需溫度都不相同，所以，要根據(jù)具體情況來掌握好輥筒溫度。
有些煉膠工人存在以下兩種不正確的想法：1、認為混煉時間越長，膠的質(zhì)量就越高。實際情況并非如此，其原因前文已經(jīng)作過敘述。2、認為輥筒上方堆積膠少粉料加的快，混煉速度就會加快。其實不然，如果輥筒間沒有堆積膠或堆積膠太小，粉料易被壓成片狀落入料盤，這樣除對混煉膠質(zhì)量有影響之外，還要重新打掃料盤，再次將落入的粉料加入輥筒間，如此反復(fù)多次，大大延長了混煉時間，且增大了勞動強度。當然，如果堆積膠太多，粉料混入速度就會減慢。可見堆積膠太多或太少對混煉都是不利的。所以說，混煉時輥筒間要有一定量的堆積膠?；鞜挄r粉料一方面靠機械力的作用擠入膠中，另一方面，膠料在機械力的作用下易形成折子，粉料極易隨著折子而被卷入膠中。其結(jié)果是混煉時間縮短，勞動強度減小，且混煉膠質(zhì)量好。
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